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6 Tipps zum Lean Thinking in Kühlhäusern

Eine der größten Herausforderungen beim Betrieb von Tiefkühllagern ist es, nicht nur die Temperatur, sondern auch die Kosten niedrig zu halten. Dabei lohnt es sich, insbesondere auf die Funktionsfähigkeit des Equipments zu achten. Hierbei gilt es, Kostentreiber zu finden und zu eliminieren. Wir möchten Ihnen im Folgenden zeigen, wie Sie durch Toyota Lean Thinking den Betrieb Ihres Tiefkühllagers so effizient wie möglich gestalten.

1. Verwenden Sie das richtige Equipment

Verlässliche, schnelle und wendige Flurförderzeuge garantieren einen reibungslosen Warenfluss, und stellen sicher, dass frische Waren nicht verderben. Der Kühlbetrieb ist eine der größten Herausforderungen im Materialtransport, da sich Minusgrade und Feuchtigkeit auf Ihre Fahrzeuge auswirken können. Deshalb werden Kühlhausgeräte mit spezieller Ausstattung (wie Kühlhausöl, Edelstahlachsen usw.) dringend empfohlen, um Ausfälle und Reparaturkosten zu vermeiden. Mit einem Pre- operational Check können die Mitarbeiter schon im Vorfeld sicherstellen, dass die Geräte für ihren Einsatz bereit sind. So verschwenden sie keine wertvolle Zeit in der Kälte. 

2. Nutzen Sie den vorhandenen Platz sinnvoll

In Kühlhäusern verursacht jeder m³ ungenutzter Raum Kosten. Deshalb ist es notwendig, dass die Nutzung Ihrer Lagerfläche und die Lagerung selbst optimiert werden. Toyota bietet Ihnen unterschiedlichste Lageroptionen, die Ihr Lagervolumen so effizient wie möglich nutzen. Radioshuttle, zum Beispiel, eignen sich besonders für die Tiefenlagerung gleichbleibender Güter. So maximieren Sie die Raumausnutzung bei gleichzeitig hohem Durchfluss und sparen den Mitarbeitern wertvolle Zeit. Annähernd die gleiche Packdichte bei gleichzeitig 100%er Erreichbarkeit der Ware bieten Verschieberegale. Diese Option eignet sich besonders für die Lagerung unterschiedlicher Güter.

3. Suchen Sie nach effizienten Energielösungen

Wussten Sie, dass Lithium-Ionen Batterien im Kühlhauseinsatz wenig bis gar keine Batterieleistung verlieren und eine bis zu 30 % höhere Energieeffizienz als Bleisäure Batterien aufweisen? Zusätzlich ermöglicht die Lösung mit Batterieheizung das direkte Laden im Kühlhaus. Dadurch sind die Geräte permanent einsatzbereit über die gesamte Schicht.

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4. Erhöhen Sie die Motivation Ihrer Mitarbeiter

Neben der richtigen Bekleidung profitieren die Mitarbeiter von intuitiv bedienbaren und zuverlässigen Geräten, die sie in der Kälte warm halten. Schubmaststapler mit einer beheizten Kabine tragen zur Gesundheit und Sicherheit Ihrer Mitarbeiter bei. Die Mehrkosten für eine beheizte Kabine haben sich schnell amoritisiert. Wenn sich Ihre Mitarbeiter während ihrer Schicht wohl fühlen, bleibt die Produktivität hoch und Mitarbeiter legen weniger Pausen ein (das ist eine übliche Praxis in Kühlhauseinsätzen und bedeutet in der Regel einen Produktivitätsverlust von 10% bis 15%).

5. Automatisieren Sie stetig wiederholende Aufgaben

Ein einfacher Weg, überflüssige Kosten im Kühlhauseinsatz zu reduzieren, ist die Automatisierung kontinuierlicher Prozesse. Die Einführung automatisierter Lagertechnikgeräte für den automatisierten Palettentransport oder die Lagerung kann schrittweise erfolgen. Das Personal kann sinnvoller eingesetzt werden und alternative Aufgaben übernehmen, bei denen sie nicht den harten Arbeitsbedingungen ausgesetzt sind.

6. Sorgen Sie für eine kontinuierliche Wartung Ihrer Geräte

Das Arbeiten in kalter und feuchter Arbeitsumgebung stellt eine große Belastung für Ihre Geräte dar. Der Zugang zu qualifizierten Servicetechnikern und Originalteilen ist der Schlüssel zu einem reibungslosen 24/7-Betrieb. Mit unseren Smart Trucks sind wir in der Lage, Sie zu unterstützen, indem wir Daten aus der Telematik nutzen, um Ihren Staplerservice zu verbessern. Wir empfehlen Ihnen, immer einen Serviceplan anzufordern, inbesondere bei Einsätzen in schwierigen Bedingungen wie beispielsweise dem Kühlhauseinsatz.

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