Highlite International B.V. entscheidet sich aus Gründen der Effizienz und Sicherheit für Toyotas „Swarm Automation“
Als Großhändler für Veranstaltungstechnik stand Highlite vor der Herausforderung, Schwankungen in den Geschäftsprozessen auszugleichen und das angestrebte Wachstum mit einem kleinen Team zu erreichen. Dank der Entscheidung für fortschrittliche Automatisierung und der Integration von drei fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) ist es dem Unternehmen gelungen, diese Herausforderung erfolgreich zu meistern.
Über Highlite
Highlite International B.V. ist ein Großhändler für Show-Elektronik für die Unterhaltungsbranche und beliefert mehr als 80 Länder. Highlite vertritt Marken aus den Bereichen Audio, Showlicht, professionelle Beleuchtung, Bühneneffekte, Videowiedergabe und Bühnenzubehör. Mit einem Lager von mehr als 25.000 m² Lagerfläche garantiert Highlite eine hohe Verfügbarkeit und schnelle Lieferung.
Fakten und Zahlen
Unternehmen: Highlite International B.V.
Standort: Kerkrade, Niederlande
Branche: Großhandel
Lösungen: 3 FTS (Automatischer Stapler SAE), Toyota-VNA-Stapler
Eine Hybridlösung
Um den Herausforderungen schwankender Nachfrage und des erwarteten Wachstums gerecht zu werden, traf Highlite International B.V. die strategische Entscheidung, seine Lagerabläufe zu automatisieren. Angesichts eines schlanken Lagerteams von nur 20 Mitarbeitern war es unerlässlich, ein System zu implementieren, das Schwankungen im Auftragsvolumen auffangen kann, ohne dabei die Effizienz oder Genauigkeit zu beeinträchtigen. Dank Swarm Automation ist Highlite nun in der Lage, auch in Zeiten hoher Nachfrage einen konstanten Durchsatz aufrechtzuerhalten und gleichzeitig den Personalbestand schlank zu halten.
Das Herzstück dieser speziellen automatisierten Lösung bilden drei fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF), die an acht festgelegten Haltestellen Paletten abholen oder abstellen. Was diese Konfiguration besonders effizient macht, ist ihre nahtlose Integration in die bestehende Automatisierungsinfrastruktur und die betrieblichen Arbeitsabläufe von Highlite. Die FTS holen Paletten von einem Fördersystem ab und transportieren sie in eine Pufferzone, wo ein Schmalgangstapler (VNA) die Aufgabe übernimmt. Dieser Stapler bringt die Palette dann an den richtigen Standort. Die Kombination zweier unterschiedlicher Technologien (d. h. FTS und VNA) zu einem einheitlichen System führt zu einer Hybridlösung, die sowohl Flexibilität als auch Effizienz maximiert.
Automatisierung sorgt für Ruhe und Ordnung
Vor der Umsetzung herrschte im Lager ein reges Treiben, das oft chaotisch war. Aufgrund der engen Raumstruktur war die Orientierung schwierig, was das Lager zu einem Umfeld mit hohem Unfallrisiko und hoher Ineffizienz machte. „Seit Abschluss des Projekts ist die Veränderung bemerkenswert“, sagt Lex van Zwieten, Sales Development Manager bei Toyota Material Handling NL,
„Das Lager ist nun ein ruhiger, übersichtlicher Ort mit klaren Laufwegen und minimalen Staus. Dies hat die Sicherheit und Übersichtlichkeit erheblich verbessert, sodass das Team sicherer und effektiver arbeiten kann.“
Darüber hinaus hat die Integration zwischen den VNAs von Toyota und dem Lagerverwaltungssystem (WMS) von Highlite zwei wesentliche Vorteile mit sich gebracht: optimierte Routenführung und vereinfachte Einarbeitung. Zum einen berechnen die VNAs selbstständig die effizientesten Wege zwischen Kommissionier- und Abgabepunkten. Im Vergleich zur manuellen Arbeit ist dies eine wesentlich effizientere Arbeitsweise. Ein zweiter Vorteil besteht darin, dass das System bei der Einstellung neuer Mitarbeiter so intuitiv ist, dass die Einweisung nur 30 Minuten dauert, sodass die Bediener fast sofort produktiv arbeiten können.
Kontinuierliche Verbesserung
Die Wahl des richtigen Automatisierungspartners war entscheidend für den Erfolg dieses Projekts. Ruud Segers, Service & Supply Chain Manager bei Highlite International, erklärt: „Bei unserer Suche nach einem Automatisierungspartner haben wir uns für einen Partner entschieden, der nicht nur ein Produkt anbietet, sondern aktiv an der Gestaltung der Lösung mitwirkt und Ideen einbringt. Der Ansatz von Toyota Material Handling zur kontinuierlichen Verbesserung ließ Raum für schrittweise Verbesserungen während des gesamten Projekts.“
„Während wir die Hauptziele und Anforderungen skizzierten“, fährt er fort, „brachten die Berater von Toyota neue Perspektiven ein und bewahrten die Flexibilität, sich anzupassen, sobald neue Erkenntnisse auftauchten. Dieser kooperative Ansatz fördert das Vertrauen und stellte sicher, dass das endgültige System nicht nur technisch einwandfrei ist, sondern auch auf unsere individuellen betrieblichen Anforderungen zugeschnitten ist.“
„Wir sind sehr stolz auf dieses Ergebnis“, schließt Ruud, „vor fünf Jahren hätte ich mir nie vorstellen können, dass wir das jetzt schon nutzen würden. Während dieses Projekts haben wir die Zusammenarbeit mit Toyota Material Handling als sehr positiv empfunden.“