Swarm Automation bei Distrilog: Ein großes Automatisierungsprojekt mit 20 fahrerlosen Transportfahrzeugen und Fördersystem
Die Distrilog Group und Toyota Material Handling Europe haben sich zu einem groß angelegten Automatisierungsprojekt zusammengeschlossen. Distrilog hat sich dafür entschieden, einen Teil seines Lagers mit nicht weniger als zwölf automatisierten Schubmaststaplern (RAE), acht automatisierten Staplern (SAE) und einem Zuführband für das automatische Entstapeln und die Qualitätskontrolle eingehender Paletten zu automatisieren.
Über Distrilog
Die Distrilog Group ist ein modernes Familienunternehmen, das 1991 gegründet wurde. Seit mehr als 30 Jahren kombiniert die Gruppe Lagerhaltung und intelligente Distribution mit einer breiten Palette von Logistikdienstleistungen und Optimierungsmöglichkeiten. Mit über 1600 Mitarbeitern in den Bereichen Lagerhaltung, Transport und Spedition, 440.000 m² Logistiklagern und einer eigenen Flotte von 415 Fahrzeugen verfügt die Distrilog Group über die Kapazitäten, um Waren für Kunden aus allen Branchen zu lagern, zu verarbeiten und zu transportieren, darunter Einzelhandel, FMCG, DIY, Lebensmittel, Tierpflege oder Chemie. Als Partner von DHB bietet die Distrilog Group auch ein komplexes Vertriebsnetz innerhalb der Benelux-Länder.
Fakten & Zahlen
- Unternehmen: Distrilog
- Standort: Willebroek, Belgien
- Branche: Transport & Logistik
- Flotte: 20 Toyota Autopilot-Schubmaststapler und Palettenhubwagen sowie ca. 180 manuelle Flurförderzeuge (Palettenhubwagen, Stapler, Kommissionierer, Elektrostapler)
- Flottenlösungen: Schwarm-Automatisierung, Lithium-Ionen-Batterietechnologie
Ein logistischer Sprung nach vorn dank Automatisierung
Das neueste Projekt führt Distrilog in die Zukunft. „Wir sind auf Lagerhaltung, Transport und Feinverteilung in den Benelux-Ländern spezialisiert“, sagt Philip Salaerts, CEO von Distrilog.
„Der erste Schritt in Richtung Automatisierung ist eine Investition in die Zukunft, steigert aber auch unsere Effizienz und unser Serviceniveau.“
Die Entscheidung zur Automatisierung kam nicht aus heiterem Himmel. „Unser Kunde wollte automatisieren und hatte eine klare Vorstellung davon, was er erreichen wollte, aber wir konnten ihn von den Vorteilen unserer AGV-Lösung überzeugen“, erklärt Philip. „Außerdem herrscht in Belgien und Europa ein chronischer Arbeitskräftemangel, was uns dazu veranlasst, vorausschauend zu denken und uns stärker auf die Automatisierung zu konzentrieren.“
Effizienz und Vorhersehbarkeit als neue Norm
Die Zusammenarbeit zwischen Distrilog und Toyota basiert auf langjährigem gegenseitigen Vertrauen. „Wir kennen uns seit fast 30 Jahren und haben eine solide Vertrauensbeziehung aufgebaut“, sagt Hugues Van Espen, Geschäftsführer von Toyota Material Handling Belgium. „Irgendwann kamen die Anforderungen des Kunden, die Ambitionen von Distrilog und unser Wissen über deren Logistikprozesse zusammen. Daraus entstand die Idee, dass Automatisierung die perfekte Lösung ist.“
Distrilog wollte das, was alle Kunden heute wollen: Stabilität und Vorhersehbarkeit. „Dank der Automatisierung wissen sie genau, was hereinkommt, was passiert und wann sie Waren an ihre Kunden ausliefern können“, erklärt Hugues weiter. „Sie können Versprechen machen, die zuvor unmöglich waren.“
Das logistische Rätsel erfolgreich gelöst
Die Implementierung der Fahrerlosen Transportsysteme in einem bestehenden Lager war nicht einfach. „Wir mussten die Gänge verbreitern und die Förder- und Ladestationen installieren, wodurch der Platz für manuelle Arbeiten eingeschränkt wurde“, sagt Benjamin Van Ransbeeck, Improvement Manager bei Distrilog. „Wir haben uns mit den Regalen herumgeschlagen und es geschafft, den gesamten Platz zu erhalten, ohne Störungen zu verursachen“, fügt Bart Degoes, Logistics Solutions Services Manager, hinzu.
Auch die Sicherheit war ein wichtiger Aspekt des gesamten Vorhabens. Manuelle Arbeiten bergen ein hohes Risiko für Schäden an den Regalen, aber durch die Automatisierung wird dieses Risiko beseitigt. „Die FTS sind mit 360-Grad-Sensoren und Kameras ausgestattet, die Hindernisse erkennen und Kollisionen mit anderen Objekten oder Fußgängern unmöglich machen“, bestätigt Benjamin. Sowohl die automatisierten Stapler als auch die Schubmaststapler werden mit Lithium-Ionen-Batterien betrieben und wissen genau, wann sie aufgeladen werden müssen. Im Lager gibt es mehrere Ladestationen, sodass der Prozess kontinuierlich, sieben Tage die Woche, 24 Stunden am Tag und auch nachts läuft. Die Betriebszeit der Maschinen hängt von der Intensität und dem Gewicht der Palette ab. Ein automatisierter Schubmaststapler benötigt etwa 1 Stunde, um vollständig aufgeladen zu werden.
Das schlagende Herz: Das Fördersystem
Zunächst werden die ankommenden Lkw mit Paletten manuell auf das automatisierte Transportsystem entladen. Die Aufgabe des Förderers besteht darin, doppelt gestapelte Paletten in einfach gestapelte umzuwandeln. Während dieses Vorgangs werden die Paletten auch gründlich auf Gewicht, Höhe, Breite und Qualität geprüft.
Wenn die Qualität der Palette nicht gut genug ist, wird sie aussortiert und gelangt in die sogenannte Reject Claim Zone. Wenn die Palette zugelassen wird, nimmt ein FTS sie auf und bringt sie entweder direkt an den richtigen Platz im Regal oder in die Pufferzone mit Tracking-Regalen.
„Das Fördersystem ist der eigentliche Mehrwert der Lösung. Es funktioniert wie ein Dirigent, der sein Orchester koordiniert“, erklärt Hugues stolz.
Teamwork makes the dream work
Die Zusammenarbeit zwischen Distrilog und Toyota umfasste tägliche Updates und schnelle Reaktionen auf Probleme. „Ein Projekt wie dieses erfordert ein extrem starkes Team“, sagt der Projektleiter. „Dank der guten Zusammenarbeit konnten wir schnell reagieren und Anpassungen vornehmen. Das war für den Erfolg wirklich entscheidend.“ Benjamin Van Ransbeeck fasst zusammen: „Ja, wir sind mit der Lösung, die Toyota uns geliefert hat, zufrieden. Aufbauend auf den frühen Erkenntnissen aus der Startphase bei Distrilog und Toyota blieb die Zusammenarbeit konstruktiv. Durch gemeinsame Anstrengungen haben wir die Hürden erfolgreich überwunden und ein robustes Endergebnis erzielt. Es war so erfolgreich, dass wir derzeit eine Erweiterung unserer Lösung evaluieren.