Next day delivery mit neuer Energie - Hermes Fulfilment

Hermes Fulfilment setzt im Logistikzentrum Ohrdruf auf das Toyota Batteriesystem mit Lithium-Ionen-Technik. Für die Otto Group lagert und kommissioniert die Unternehmenstochter Hermes Fulfilment im Logistikzentrum im thüringischen Ohrdruf Waren aus 14 europäischen Ländern. Damit dies auch über mehrere Schichten reibungslos läuft, verwendet das Unternehmen Lithium-Ionen-Technik für die Flurförderzeuge von Toyota Material Handling.

Zahlen und Fakten

  • Unternehmen: Hermes Fulfilment
  • Standort: Ohrdruf, Germany
  • Sektor: Logistik
  • Lösungen: Lithium-Ionen Technologie, I_Site Flottenmanagement

Über die Hermes Fulfilment GmbH

Das Zentrum der Hermes Fulfilment GmbH im thüringischen Ohrdruf ist einer von sechs Hermes-Standorten in Deutschland, die Unternehmenszentrale befindet sich in Hamburg. Am Standort Ohrdruf sorgen 370 festangestellte Mitarbeiter für eine schlanke Prozesskette in der Intralogistik. Unterschiedliche Waren aus 14 Ländern Europas, darunter Kleinelektronik (z.B. Smartphones), Wohnaccessoires und größere Artikel bis zu einem Gewicht von 31,5 kg, werden gelagert, kommissioniert und zur Auslieferung gebracht. Der Standort bietet auch einen Retourenbetrieb, der zurückgegebene Ware ablädt, bewertet und bei Bedarf in einer Meisterwerkstatt repariert.

Next day delivery im thüringischen Ohrdruf

Next day delivery im thüringischen Ohrdruf Ohrdruf ist einer von vier Standorten der Hermes Fulfilment GmbH mit Unternehmenszentrale in Hamburg. 350 feste Mitarbeiter sorgen in dem Logistikzentrum für einen reibungslosen Ablauf rund um die intralogistische Prozesskette.

Am Standort Ohrdruf werden unterschiedliche Waren angeliefert, eingelagert, kommissioniert und an die Hermes Germany zur Auslieferung übergeben. Zum Sortiment gehören Artikel aus den Bereichen Klein- und Kleinstelektronik (z. B. Smartphones), aber auch Großstücke bis zu einem Gewicht von 31,5 kg. Hierzu zählen beispielsweise kleinere Möbel oder Wohnaccessoires. Im Retourenbetrieb erfolgt die Entladung und Beurteilung von zurückgesendeten Waren. Bei Bedarf werden sie in der eigenen Meisterwerkstatt repariert.

„Die gesamten Prozesse am Standort müssen aufeinander abgestimmt sein – sonst können wir Spitzenzeiten wie vor Weihnachten nur schwer abdecken“, sagt Ronald Ganther, Leiter Inbound Hermes Fulfilment.

Seit zwei Jahren stellt sich der Standort auf immer kürzer werdende Lieferzeiten ein: „Wir bieten next day delivery an. Seitdem arbeiten wir in der Kommissionierung in zwei Schichten“, ergänzt Ganther. Eine Änderung des Logistikkonzepts mit weitreichenden Folgen.

Mit neuer Energietechnik zu längeren Einsatzzeiten

„Wir standen vor der Frage, die sich nahezu jeder Logistiker stellt: Wie kann ich meine Flurförderzeuge möglichst effizient einsetzen?“, formuliert Ganther die Herausforderung stetig steigender Kundenanforderungen. Ein Flurförderzeug über zwei Schichten nutzen zu können, bei möglichst geringen Stillstandszeiten – mit Blei-Säure-Batterien ein Ding der Unmöglichkeit. „Unsere Schubmaststapler fahren etwa sieben Stunden am Stück. Genauso lange dauerte es auch, die Blei-Säure-Batterien für den Einsatz am folgenden Tag aufzuladen“, erklärt Ganther die Ausgangssituation.

Gerade bei saisonalen Auftragsspitzen werden die Geräte aber flexibel benötigt. Eine neue Energie-Art musste gefunden werden. Zunächst versuchte man den Einsatz von Wechselbatterien – entschied sich wegen des zeitaufwendigen, umständlichen Handlings sowie des zusätzlichen Platzbedarfs jedoch dagegen. In Zusammenarbeit mit Toyota Material Handling zeigte sich dann schnell das Potenzial einer anderen Energiequelle: Li-Ionen Batterien. Alle Geräte am Standort laufen seitdem mit Li-Ionen-Technik.

Durch Lademanagement Stromkosten sparen

Die neue Technik ermöglicht ein schnelles Laden der Batterien, wie z. B. während der Mittagspause. Es wird also immer dann geladen, wenn das Gerät auch nur für eine kurze Zeit nicht benötigt wird. Batteriewechsel gehören somit der Vergangenheit an – auch das zeitaufwendige Wassernachfüllen entfällt.

Der wichtigste Faktor für die Effizienzsteigerung der Flotte mit Lithium-Ionen-Technik sei die Einhaltung der Ladezyklen: „Toyota hat die Ladezyklen nach unseren Bedürfnissen berechnet. Die Mitarbeiter wurden geschult, wann geladen werden muss. Damit können wir sicherstellen, dass die Einsatzzeiten der Geräte entsprechend unseren Schichten einwandfrei durchlaufen werden können“, erläutert Ronald Ganther. Schnelleres Laden bedingt höhere Ladeströme. „Dynamic Power Limitation (DPL)“ stellt sicher, dass eine Gruppe von Ladegeräten nicht die vorgegebene Stromabnahmemenge überschreitet. Dadurch werden Stromspitzen vermieden, die bei gleichzeitigem Laden entstehen können. „Die Verwendung eines Lademanagements ist für uns sehr wichtig – vor allem im Hinblick darauf, unnötige Kosten durch Stromspitzen einzusparen”, sagt Ronald Ganther. Mit der Einrichtung von DPL ist kein Mehraufwand verbunden. Die vorhandenen Ladegeräte kommunizieren untereinander per Funk, daher ist keine zusätzliche Verkabelung notwendig. Der aktuelle Batteriestatus aller Geräte kann jederzeit im Flottenmanagementsystem I_Site von Toyota eingesehen werden. Auf diese Weise kann die Einhaltung der Ladezyklen nachverfolgt werden, was auch zur Verlängerung der Batterielebensdauer beiträgt.

Höhere Arbeitssicherheit durch Flottenmanagement

Um stets den Überblick zu behalten, nutzt Hermes Fulfilment das Flottenmanagementsystem I_Site. Informationen über Batterieladezustände, Kollisionen und Gerätezugriffe sind in der webbasierten Anwendung übersichtlich aufgelistet. „Für uns ist I_Site ein Werkzeug zur Optimierung: Wir sehen zum Beispiel, wo es zu Kollisionen kommen kann, und haben die Möglichkeit, Präventivmaßnahmen zu ergreifen. Außerdem haben dank Smart Access nur autorisierte Mitarbeiter Zugriff auf die Fahrzeuge“, erläutert Ganther. Mit Smart Access erhält jeder Bediener einen individuellen Chip zur Anmeldung am Gerät. Geplant ist, die Nutzung von I_Site weiter auszubauen, auch um die Mitarbeiter für den sorgfältigen Umgang mit den Geräten stärker zu sensibilisieren. Alles im Sinne höherer Arbeitssicherheit und einer Steigerung der Flotteneffizienz.

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