Next day delivery mit neuer Energie - Hermes Fulfilment

Zahlen und Fakten

• Unternehmen: Hermes Fulfilment
• Standort: Ohrdruf, Germany
• Sektor: Logistik
• Lösungen: Lithium-Ionen Technologie, I_Site Flottenmanagement

Über die Hermes Fulfilment GmbH

Das Zentrum der Hermes Fulfilment GmbH im thüringischen Ohrdruf ist einer von sechs Hermes-Standorten in Deutschland, die Unternehmenszentrale befindet sich in Hamburg. Am Standort Ohrdruf sorgen 370 festangestellte Mitarbeiter für eine schlanke Prozesskette in der Intralogistik. Unterschiedliche Waren aus 14 Ländern Europas, darunter Kleinelektronik (z.B. Smartphones), Wohnaccessoires und größere Artikel bis zu einem Gewicht von 31,5 kg, werden gelagert, kommissioniert und zur Auslieferung gebracht. Der Standort bietet auch einen Retourenbetrieb, der zurückgegebene Ware ablädt, bewertet und bei Bedarf in einer Meisterwerkstatt repariert.

Mit neuer Energietechnik zu längeren Einsatzzeiten

„Wir standen vor der Frage, die sich nahezu jeder Logistiker stellt: Wie kann ich meine Flurförderzeuge möglichst effizient einsetzen?“, formuliert Ganther die Herausforderung stetig steigender Kundenanforderungen. Ein Flurförderzeug über zwei Schichten nutzen zu können, bei möglichst geringen Stillstandszeiten – mit Blei-Säure-Batterien ein Ding der Unmöglichkeit. „Unsere Schubmaststapler fahren etwa sieben Stunden am Stück. Genauso lange dauerte es auch, die Blei-Säure-Batterien für den Einsatz am folgenden Tag aufzuladen“, erklärt Ganther die Ausgangssituation.

Gerade bei saisonalen Auftragsspitzen werden die Geräte aber flexibel benötigt. Eine neue Energie-Art musste gefunden werden. Zunächst versuchte man den Einsatz von Wechselbatterien – entschied sich wegen des zeitaufwendigen, umständlichen Handlings sowie des zusätzlichen Platzbedarfs jedoch dagegen. In Zusammenarbeit mit Toyota Material Handling zeigte sich dann schnell das Potenzial einer anderen Energiequelle: Li-Ionen Batterien. Alle Geräte am Standort laufen seitdem mit Li-Ionen-Technik.

Durch Lademanagement Stromkosten sparen

Die neue Technik ermöglicht ein schnelles Laden der Batterien, wie z. B. während der Mittagspause. Es wird also immer dann geladen, wenn das Gerät auch nur für eine kurze Zeit nicht benötigt wird. Batteriewechsel gehören somit der Vergangenheit an – auch das zeitaufwendige Wassernachfüllen entfällt.

Der wichtigste Faktor für die Effizienzsteigerung der Flotte mit Lithium-Ionen-Technik sei die Einhaltung der Ladezyklen: „Toyota hat die Ladezyklen nach unseren Bedürfnissen berechnet. Die Mitarbeiter wurden geschult, wann geladen werden muss. Damit können wir sicherstellen, dass die Einsatzzeiten der Geräte entsprechend unseren Schichten einwandfrei durchlaufen werden können“, erläutert Ronald Ganther. Schnelleres Laden bedingt höhere Ladeströme. „Dynamic Power Limitation (DPL)“ stellt sicher, dass eine Gruppe von Ladegeräten nicht die vorgegebene Stromabnahmemenge überschreitet. Dadurch werden Stromspitzen vermieden, die bei gleichzeitigem Laden entstehen können. „Die Verwendung eines Lademanagements ist für uns sehr wichtig – vor allem im Hinblick darauf, unnötige Kosten durch Stromspitzen einzusparen”, sagt Ronald Ganther. Mit der Einrichtung von DPL ist kein Mehraufwand verbunden. Die vorhandenen Ladegeräte kommunizieren untereinander per Funk, daher ist keine zusätzliche Verkabelung notwendig. Der aktuelle Batteriestatus aller Geräte kann jederzeit im Flottenmanagementsystem I_Site von Toyota eingesehen werden. Auf diese Weise kann die Einhaltung der Ladezyklen nachverfolgt werden, was auch zur Verlängerung der Batterielebensdauer beiträgt.